一般人にも知ってほしい製造業の現実。評論家が叫ぶ「調達ルートの多角化」は机上の空論？

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イラン戦争の影響で原油関連の調達に支障が生じている。原油はエネルギー、物流、梱包、石油化学製品にかかわり、支障は全調達品におよぶ。

ネジ一本でも足りなきゃものは作れない。一般的な感覚では「入手できるもので生産すればいいだろ」と思うだろうが、調達先の多角化は想像以上に難しい。業界によってはほぼ無理とさえいえる。

私はずっと調達に従業してきた。総合電機メーカーと自動車メーカーで勤務経験がある。仕事をはじめたころ、既存品の相見積書を取得してみた。対象は電子・電気部品。形状、寸法、基本スペックがおなじで、3割安。

公共インフラ機器は、小部品の変更でも、全体の動作の不変、耐久性の同等性を証明せねばならない。テストの費用＝スイッチングコストもかかる。自動車業界でも型式認証があり、同様に同一性を証明せねばならない。

さらに自動車メーカーは取引先との間にPPAP（Production Part Approval Process）なる承認プロセスがあり、「おなじものが作れる」だけじゃダメ。「おなじ管理状態、統計的能力で安定して生産できる」ことが求められる。取引先の変更は、不可能ではないが難しい。

なお、同一取引先内で工場を替える場合でも、4M（人、機械、材料、方法）の変更にあたるため面倒だ。

変更申請と同等証明、保安基準への影響評価を提出。その後、初品を厳格に検査し、合格してやっと切り替えが可能だ。航空・宇宙・防衛、住宅・建築、医療機器といった領域でも、それぞれ微妙に違うとはいえ、同様の型式適合認証制度がある。

究極はインテルが1990年代に確立した「Copy Exactly!」戦略だ。

半導体の新しいプロセス（微細な加工を繰り返す製造工程）をどこかの国で成功させたとする。それを他拠点でコピーするために、真空ポンプやバルブの型式を共通化するのは当然。配管の長さ、ガスの供給圧、ウエハーの搬送速度まで完璧に同じにした。「もとの工場のどこかに指紋があれば、移管先の工場にも指紋をコピーする」という冗談があったほどだ。あれ冗談だよね？

ちなみに半導体は、まったくおなじメーカー・型番でも、海外商社から購入する場合、念のためにエージング検査（高温、高電圧の負荷をかける耐久テスト）までする。これが現場での実態だ。真面目なんよ。

調達品の代替は不可能ではない。コストをかけて再試験したり再審査したり、金型費用が二重化したりしてもよければ。

また例外もある。たとえば石油精製業者が原油を調達する産地を変更しても、精製や合成のプロセスにおいてバラツキを調整し、一定のスペックになるようコントロールできるなら問題ない。ただ現実には、日本の精製プラントは中東からの原油用に最適化されている。

少なくとも、報道されるほど「調達先の多角化」はたやすくないと知ってほしい。「取引先の二重化」といわれるケースも、自動車でいえば新車種のタイミングから取引先を増やした、くらいの意味が多い。

基本は既存の調達先から入手することに全力を尽くす。調達実務を知らず「調達ルートの多角化を！」と叫ぶ評論家には、ぜひ指紋までコピーした工場の配管を掃除しに行ってほしい。

写真／時事通信社