Glicoグループの製造部門を担うグリコマニュファクチャリングジャパン、「MISUMI floow」を導入

～発注業務の省力化・現場の5S活動やDXを加速、大阪工場をはじめグループ４工場で導入～株式会社ミスミグループ本社（本社：東京都千代田区、代表取締役社長：大野龍隆）が提供する、間接材トータルコストダウンサービス「MISUMI floow（フロー）」が、Glicoグループの製造部門を担うグリコマニュファクチャリングジャパン株式会社（本社：大阪府大阪市、代表取締役社長：白石 浩荘）に導入されたことをお知らせします。食品業界において、「MISUMI floow」の導入は同社の大阪工場が初の事例となり、グループである千葉工場・三重工場・兵庫工場でも横展開が進んでいます。「MISUMI floow」はデジタル技術革新により、顧客の需要データに基づき、自販機をはじめとした最適なチャネルでの商品提供を可能にし、工場における間接材調達の整流化を実現するトータルコストダウンサービスです。今後もミスミはサービスの向上を通して、製造業に限らずマスオペレーションの現場課題に応えることで、グローバルに時間価値を提供し、現場における非効率の解消と生産性の向上に貢献してまいります。[画像1: https://prcdn.freetls.fastly.net/release_image/12100/288/12100-288-bf77e22223201bb23545e5c3619d9c1a-1822x595.png?width=536&amp;quality=85%2C75&amp;format=jpeg&amp;auto=webp&amp;fit=bounds&amp;bg-color=fff ]■ 概要グリコマニュファクチャリングジャパン株式会社は、菓子・冷菓・加工食品・乳製品などを製造するGlicoグループの製造部門です。全国13工場の中でも歴史ある大阪工場では、製造ラインごとに異なる間接材の管理が必要で、注文業務の煩雑さや過剰在庫が課題となっていました。特に、総務課が各ラインの要望を取りまとめて発注する二段階の注文フローは、業務負担が大きく、保管スペースの確保にも苦慮していました。こうした課題の解決策として「MISUMI floow」を導入。自販機による製品提供やミスミによる自動補充で注文・補充業務を大幅に削減。また、食品業界で特に注意が必要な異物混入のリスクも、顔認証での取り出しにより軽減しました。導入後は注文作業の時間が約2割削減され、年間で約107時間の作業時間を短縮する見込みです。現在は他工場への導入も進捗し、Glicoグループ全体のDX推進にも貢献しています。[画像2: https://prcdn.freetls.fastly.net/release_image/12100/288/12100-288-e5fbc0faaa1f1c1f83c88f6af2aae694-800x533.jpg?width=536&amp;quality=85%2C75&amp;format=jpeg&amp;auto=webp&amp;fit=bounds&amp;bg-color=fff ]■ グリコマニュファクチャリングジャパンにおける「MISUMI floow」導入の効果24時間いつでも必要な分だけ取り出せる環境を構築工場常設の自販機により、間接材を必要なタイミングで必要な分だけ取り出すことが可能となり、24時間稼働の製造現場における利便性が向上しました。製品の補充はミスミが対応するため、注文漏れのリスクが解消され、在庫管理業務の効率化が実現しています。顔認証による非接触運用で衛生管理にも貢献自販機の利用には顔認証を採用しており、専用カード等の携帯が不要です。食品製造現場においては、異物混入リスクの低減にもつながり、衛生管理の観点からも有効な手段となっています。[画像3: https://prcdn.freetls.fastly.net/release_image/12100/288/12100-288-4a1ce9d818944fd3b008588f84958c66-800x533.jpg?width=536&amp;quality=85%2C75&amp;format=jpeg&amp;auto=webp&amp;fit=bounds&amp;bg-color=fff ]24時間いつでも手袋など消耗品が取り出し可能注文業務の効率化により注文作業時間が年間で約2割削減従来、総務課が担っていた注文・補充業務は、年間320回・1回あたり約20分の作業時間を要していましたが、導入により年間の注文作業時間の18.8％にあたる約107時間の削減が見込まれています。業務負荷の軽減に加え、実際の使用状況に応じた調達が可能となり、在庫スペースの最適化にも寄与しています。間接材の統廃合により年間約227万円のコストを削減サービス導入に合わせて、ミスミと共同で間接材の統廃合を実施。今まで製造ラインによって異なる製品を使用していましたが、間接材を集約することで、重複在庫が削減、年間約227万円のコスト削減が見込まれています。■ グリコマニュファクチャリングジャパン株式会社の評価前 大阪工場 工場長 宮崎 敬司 様「自動販売機の導入により、間接材の在庫削減と発注業務の効率化を同時に実現し、5Sと業務効率の両面で成果を上げました。今後は、使用頻度の高い修繕部品への展開によるキャッシュフロー改善も視野に入れ、国内他工場への展開に向けた検討を進めています。」 生産技術課 技術係 係長 平野 剛史 様「今後は自動販売機で取り扱うアイテム数を拡充し、さらなる業務効率化を図る予定です。大阪工場での取り組みは社内でも高く評価されており、出張者や幹部が同機を視察するなど、関心が高まっています。すでに複数の国内工場で導入が決定しており、Glicoグループ全体が推進するDXの一環として、先進的なサービス導入事例となりました。」 人事総務課 係長 杉内 美樹 様「弊社ではノンコア業務を削減し、生産性の高い仕事の比率を高めようという方針があるのですが、注文作業はまさにノンコア業務でした。今後は削減できた時間を活用し、社員の働きがいの向上に向けた施策の企画・実施に注力していきたいと考えています。」■ 導入事例https://jp.misumi-ec.com/service/floow/case/glico/■ 間接材トータルコストダウンサービス「MISUMI floow（フロー）」「MISUMI floow」はデジタル革新により、顧客の需要データに基づいた最適なチャネルでの商品提供を可能とし、工場における間接材調達の整流化を実現するトータルコストダウンサービスです。調達担当者の発注の手間を省き、在庫量を可視化することで、調達時間を7割削減し、適切な在庫管理を実現します。お客さまが高頻度で使用する消耗品は工場常設の自販機までミスミが納品を行う、製造現場における“富山の置き薬”です。自販機内の在庫はミスミ資産となるので過剰在庫を抱えることはありません。さらに、自販機から取り出す際は顔認証やIDパスが必要になるため、使い過ぎを防ぎ、社員のコストに対する意識改革にもつながります。MISUMI floowサービスサイト インフォメーション：https://jp.misumi-ec.com/service/floow/お客さまの声： https://jp.misumi-ec.com/service/floow/#anc_case[画像4: https://prcdn.freetls.fastly.net/release_image/12100/288/12100-288-d80b522a211a12641e8b51a7300c402d-960x375.png?width=536&amp;quality=85%2C75&amp;format=jpeg&amp;auto=webp&amp;fit=bounds&amp;bg-color=fff ]■ ミスミの「デジタルモデルシフト」が拓く、ものづくりの未来ミスミグループは、デジタル技術の力で、ものづくりプロセスのあり方そのものを変革してきました。2000年には業界に先駆けてインターネット注文サービスを開始し、部品選定から発注までをWebで完結させる仕組みを構築しました。そして、3DデータのみでAIが自動見積もりをする「meviy（メビー）」をはじめ、数々の革新的なサービスを展開、産業界の生産性向上に確かな変革をもたらしてきました。ミスミグループは、「デジタルモデルシフト」を成長戦略の核に据え、この度お客さまへ新たな価値提供として「得ミスミ・楽ミスミ」をご提案します。設計・調達プロセスのDX化で、設計・生産現場の生産性は飛躍的に向上し、最適な調達サービスを通じてコスト削減も同時に実現します。お客さまが日々の煩雑な業務から解放され、より創造性の高い仕事に取り組めるようになる。ミスミは、これからも一人ひとりの「時」を価値あるものへと変え、ともに持続的な成長を創造していきます。■ ミスミとはオートメーションの現場で必要とされる機械部品や、工具・消耗品などをグローバル32.3万社（2025年3月時点）に販売しています。製造機能を持つメーカーと他社ブランド品を販売する商社としての顔を併せ持つ、ユニークな事業モデルとそれを支える事業基盤により、「グローバル確実短納期」を実現し、お客さまの利便性向上に貢献しています。【報道に関するお問い合わせ】株式会社ミスミグループ本社 コーポレート・リレーション室 正田・新保e-mail: pr@misumi.co.jp Tel: 03-6777-7502企業プレスリリース詳細へ : https://prtimes.jp/main/html/rd/p/000000288.000012100.htmlPR TIMESトップへ : https://prtimes.jp